Tramite un procedimento che consta di piú di 85 passi, la materia prima viene trasformata grazie alle mani di un gruppo di utensilisti, orafi, assistenti alla produzione, operai metallurgici, addetti alla lucidazione e un ingegnere alla produzione. La varietá dei cinturini per orologi fabbricati da ARISTO a Pforzheim in Germania, va dal braccialetto piú sportivo a quello piú di moda.
Hansjörg Aristo Vollmer, coproprietario della manifattura del nonno Ernst Aristo Vollmer, fondata nel 1922: "I nostri cinturini sono costituiti per il 30 per cento da acciaio, per il 20 da titanio, per 20 da argento. Il resto é metallo non prezioso come l'ottone o l'alpacca".
L'impresa, ricca di tradizione, possiede una serie di norme personali che concernono la lavorazione delle materie prime. Hansjörg Aristo Vollmer afferma: "Ogni decimo bracciale che viene fabbricato nella nostra impresa, é costituito da singole e solide unitá. Naturalmente, tale metodo di produzione é il piú lento e il piú costoso. Il mercato oggi richiede cinturini per orologi che abbiano prezzi ragionevoli. Per soddisfare tali richieste utilizziamo lamine di metallo piegato, che si perfora, si stampa e si arrotola."
Il vero punto di forza dell'impresa sono gli attrezzi e le macchine impiegate per la produzione, invidiati persino dai fabbricanti dell'estremo oriente. "Il nostro primo lavoro su una lamina di metallo risale al 1930; nessuna macchina moderna é in grado di dare lo stesso risultato. Per tale motivo facciamo da corrispondenti a molti designers che desiderano sviluppare nuove idee per i cinturini dei loro orologi. Offriamo anche soluzioni a problemi specifici, come per esempio per quanto riguarda orologi ad immersione."
Hansjörg Aristo Vollmer riserva lo stesso trattamento di qualitá per quanto riguarda i classici cinturini d'acciaio: "Ciascuna delle maglie del cinturino viene separatamente punzonata in un pezzo di metallo dai due ai quattro millimetri di spessore e successivamente le viene data forma. Oppure puó essere fresata da una macchina o limata con una barra per darle un profilo. Tappa finale sará quella di unire tutti i pezzi."
I bordi del cinturino di metallo saranno, a questo punto del processo di lavorazione, ancora taglienti e la loro superficie ruvida. L'acciaio viene perció lavorato, vale a dire sará levigato e riceverá una forma. Per poter fissare e avvitare le maglie l'una con l'altra, dovranno essere creati dei microscopici fori. Le forme finali dei cinturini di metallo piegato saranno pressate con lamine sottili e rese maglie in una pressa. In seguito a questo processo i bordi e le superfici saranno lisci e perfettamente uguali.
Una ulteriore specialitá della casa Aristo Vollmer sono i cinturini di acciaio inossidabile, con grandi maglie ottenute grazie a lamine di metallo arrotolato. Hansjörg Aristo Vollmer illustra qualche tipica fase di lavoro: "Per prima cosa colloco due parti solide alla sinistra e due alla destra di una lamina di metallo a forma di U; entrambi i lati della lamina si arrotolano verso l'interno tramite una pressa e si legano stabilmente alle maglie. Allo stesso modo, fissando, avvitando o pressando, aggiungiamo le fibbie a ciascun braccialetto." La maggior parte dei cinturini per orologi in metallo con maglie ricevono il loro aspetto finale attraverso satinatura, levigatura o grazie ad un rivestimento speciale ottenuto grazie ad un processo di galvanizzazione.
Ció che affascina sicuramente in un bracciale Milanese é la sua struttura liscia e delicatamente intrecciata. Il nome proviene dalla sua cittá d'origine, Milano. Come materie prime vengono utilizzati acciaio, titanio, o metalli non preziosi, con spessore variabile dai 0.28 mm ai 2mm, provenienti da bobine alte circa 20 centimetri fornite da imprese di cavi metallici o da altri fornitori. |
